Page 15 - Folder firmy

SPRĘŻONE

POWIETRZE

Popraw sprawność procesu i zredukuj zużycie energii, dzięki monitorowaniu sprężonego powietrza
Innowacyjne, zaprojektowane rozwiązanie montowane w szafie sterowniczej ułatwia producentom śledzenie zużycia
energii i poprawę wydajności pracy ich maszyn.

Instalacje pneumatyczne zasilają wiele procesów na liniach przetwarzania i pakowania. Jednak jeśli działają one bez
kontroli, może dojść do powstania wycieków sprężonego powietrza, a nieefektywne procesy mogą zużywać więcej
energii niż tego wymagają.
Zazwyczaj dzieje się tak, gdy producenci nie mają dostępu do szczegółowych, lokalnych danych dotyczących ilości
sprężonego powietrza zużywanego przez maszyny lub linie. Aby poprawić sprawność procesu, zredukować koszty
energii i obsługiwać linie pakowania i przetwarzania w bardziej zrównoważony sposób firmy o różnej wielkości – od
małych po duże, zaczęły monitorować zużycie sprężonego powietrza.
Niektórzy producenci dysponują zintegrowanymi technologiami cyfrowymi, które odblokowują dane z instalacji
pneumatycznej na całej przestrzeni fabryki, następnie przetwarzają je na cenne informacje, które są później skalowa-
ne w chmurze. Razem technologie te są dostępne jako część prefabrykowanego rozwiązania szafy sterowniczej do
monitorowania sprężonego powietrza, które zapewnia szczegółową analizę w czasie rzeczywistym dotyczącą sposo-
bu zachowania zużycia sprężonego powietrza i jest łatwe w montażu, uruchomieniu i wdrożeniu.

Monitorowanie sprężonego powietrza pomaga firmom przezwyciężyć standardowe wyzwania instalacji pneuma-
tycznej, w tym nieefektywne wykorzystanie powietrza, wycieki i wysokie koszty konserwacji.
W ten sposób szafa do monitorowania sprężonego powietrza umożliwia firmom szybkie i łatwe uzyskanie wglądu
w rzeczywiste zużycie energii i lepszą kontrolę. Rozwiązanie to może być wykorzystywane od pojedynczej maszyny aż
po całe linie, jak również od pojedynczej fabryki do nawet kilku zakładów. Dzięki ciągłemu monitorowaniu systemów
pneumatycznych w czasie rzeczywistym operatorzy mogą wykrywać anomalie prowadzące do strat związanych z wy-
ciekami, a także poprawiać wydajność procesu poprzez równoważenie urządzeń pneumatycznych i automatyzację
zadań wykonywanych ręcznie.

Oszczędzanie energii poprzez wykrywanie wycieków na ich początkowym etapie
Dostęp do danych pneumatycznych w czasie rzeczywistym umożliwia producentom podejmowanie decyzji w opar-
ciu o informacje i wdrożenie znaczących działań, które stale poprawiają sprawność procesu i jego zrównoważony
rozwój. Generowanie sprężonego powietrza stanowi ok. 20-30% typowego zużycia prądu w zakładzie produkcyjnym.
Bez monitorowania marnuje się maksymalnie 30% wygenerowanego sprężonego powietrza. To marnotrawienie po-
wstaje z kilku powodów, w tym wycieków spowodowanych awariami połączeń przewodów pneumatycznych, nara-
żenia na wibracje, czy też normalne zużycie komponentów na przestrzeni czasu.

Nieprzerwane monitorowanie pozwala operatorom wykryć wycieki i inne odchylenia na wczesnym etapie. Reagując
na problemy pneumatyczne zanim te się rozwiną, firmy mogą zredukować zużycie sprężonego powietrza o 20–30%.

Mogą one skorzystać z poniższego wzoru, aby obliczyć potencjalne oszczędności energii:
A = roczny lub miesięczny koszt energii
A X 30% = B (koszt energii sprężonego powietrza)
B X 25% = C (koszt zmarnowanej energii)
C X 25% = D (miesięczne/roczne oszczędności)
D = uzyskane potencjalne oszczędności

15